1.煮爐的目的：

由于新安裝的鍋爐其受熱面管系集箱及汽包的內(nèi)壁上油銹等污染物，若在運行前不進行處理的話，就會部分附在管壁形成硬的附著物，導(dǎo)致受熱面的導(dǎo)熱系數(shù)減少。從而影響鍋爐的熱效率，另一部分則會溶解于水中影響蒸汽的品質(zhì)，危害汽輪機的安全運行，根據(jù)《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》(鍋爐機組篇)工作壓力小于9.8Mpa的汽包鍋爐，可不進行化學清洗，而進行堿煮爐。

2.煮爐已具備的條件：

2.1.烘爐后期耐火磚灰漿樣含水率小于7%

2.2.加藥、取樣管路及機械已全部安裝結(jié)束并已調(diào)試合格。

2.3化學水處理及煮爐的藥品已全部準備。

2.4鍋爐的各傳動設(shè)備(包括廠房內(nèi)的照明設(shè)施)均處于正常投運狀態(tài)，

2.5鍋爐、化學分析等各部分的操作人員均已全部到崗。

3.煮爐工藝：

3.1.烘爐后期，灰漿樣含水率小于7%,用排污將水位降到中心線以下150mm.

3.2.NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的藥液由加藥泵打入鍋爐內(nèi)。

3.3.開啟給水旁路門，向爐內(nèi)送水，控制水位在中心線以上 130mm,停止進水，關(guān)閉給水旁路門，開啟再循環(huán)門，進行煮爐。

3.4.煮爐共分3期：

第一期：

(1)再次檢查鍋爐輔機及各設(shè)備，處于啟動狀態(tài)，開啟給煤機，引風機，送風機等，適當調(diào)整風量。

(2)向鍋爐預(yù)備好燃料點火升壓，當壓力升到1Kgf/cm2，敞開過熱器疏水門，并沖洗就近水位計一只。

(3)再次緩慢升壓到4Kgf/cm2，要求安裝人員對所有管道、閥門作全面檢查，并擰緊螺栓，在4Kgf/cm2下煮爐8～12小時，排汽量為10%額定蒸發(fā)量?；炗雒扛?小時取樣分析一次，并將分析結(jié)果通知運行有員。

(4)根據(jù)現(xiàn)場確定全面排污一次的排污量和排污時間，排污時要嚴密監(jiān)視水位，力求穩(wěn)定，嚴防水循環(huán)破壞，并做好水位記錄。

(5)在第一期煮爐中，要求水位保持在+130mm下運行，運行人員對煙溫、煙壓、溫度、水位及膨脹指示值等表計每小時抄表一次。

第二期：

(1)再次緩慢升壓到達25 Kgf/cm2，然后對各儀表管路進行沖洗。在25 Kgf/cm2壓力下煮爐10～12小時，排汽量為5%左右額定蒸發(fā)量。

(2)運行值班人員應(yīng)嚴格控制水位在+160 mm，并每隔2小時校對上下水位計一次，做好記錄。

(3)化驗人員每隔斷2小時取爐水驗一次，爐水堿度不得低于45mgN/L，否則應(yīng)加藥液。同時根據(jù)經(jīng)驗通知，全面定期排污一次，在排污中要嚴格控制水位，要求水位波動小，并做好排污記錄。

(4)在25Kgf/cm2壓力下運行，測試各風機出力及總風壓，并做好記錄，同時要求運行人員應(yīng)對汽壓、水位、煙溫進行調(diào)節(jié)、監(jiān)視，必要時可用過熱器疏水調(diào)節(jié)。

第三期：

(1)緩慢升壓到32Kgf/cm2穩(wěn)定燃燒，控制水位+160mm，汽溫380℃～400℃，在此壓力下運行12～24小時。

(2)打開給水旁路門，來控制其進水量，然后采用連續(xù)進水及放水的方式進行換水。

(3)根據(jù)化驗員通知，適當打開排污閥，同時派專人監(jiān)視汽包水位并及時聯(lián)系。

(4)化驗人員每隔1小時取樣分析一次，并作好詳細記錄，當爐水堿度在規(guī)定范圍內(nèi)(一般≤18 mgN/L)時，可停止換水，結(jié)束煮爐。

3.4煮爐注意事項：

3.4.1加藥前爐水應(yīng)在低水位，煮爐中應(yīng)保持汽包最高水位，但嚴禁藥液進入過熱器內(nèi)。

3.4.2煮爐時，每次排污的時間一般不超過半分鐘，以防止破壞水循環(huán)。

3.4.3在煮爐中期結(jié)束時，應(yīng)對灰漿進行分析，一般第I其他結(jié)束，灰漿樣含水率應(yīng)降到4～5%，在第II期結(jié)束應(yīng)到2。5%以下，若沒達到，可適當延長煮爐時間，確保灰漿含水率達到要求。

3.4.4運行人員及化驗人員必須嚴格按規(guī)范操作，并做好詳細記錄。

4.煮爐以后

4.1.煮爐結(jié)束，鍋爐停爐放水后應(yīng)打開汽包仔細徹底清理汽包內(nèi)附著物和殘渣。

4.2.電廠化驗人員及調(diào)試人員應(yīng)會同安裝單位人員檢查汽包內(nèi)壁，要求汽包內(nèi)壁無銹蝕、油污，并有一層磷酸鈉鹽保護膜形成。